水上乐园设备水滑梯玻璃钢手糊工艺步骤规程

   一、胶衣的喷涂和涂刷

    为了改善和美化玻璃钢制品的表面状态，提高产品的价值，并保证内层玻璃钢不受侵蚀，延长制品使用寿命，我们一般是将制品的工作表面做成一层加有颜料糊（色浆）的、树脂含量很高的胶层，它可以是纯树脂，亦可用表面毡增强。这层胶层称之为胶衣层（也称为表面层或装饰层）。胶衣层制作质量的好坏，直接影响制品的外在质量以及耐候性、耐水性和耐化学介质侵蚀性等，故在胶衣层喷涂或涂刷时应注意以下几点：

    （1）配置胶衣树脂时，要充分混合，特别是使用颜料糊时，若混合不均匀，会使制品表面出现斑点和条纹，这不仅影响外观，而且还会降低它物理性能。为此应尽可能采用机械搅拌进行混合，且最好用不产生漩涡的混合机，以避免混进空气。

    （2）胶衣可以用毛刷或专用喷枪来喷涂。喷涂时应补加5~7﹪的苯乙烯以调节树脂的粘度及补充喷涂过程中挥发损失的苯乙烯。

    （3）胶衣层的厚度应精确控制在0.3~O.5mm之间，通常以单位面积所用的胶衣质量来控制，即胶衣的用量为350~550g/㎡,这样便能达到上述要求的厚度。

      胶衣层的厚度要适宜，不能太薄，但也不能太厚，如果胶衣太薄，可能会固化不完全，并且胶衣背面的玻璃纤维容易显露出来，影响外观质量，起不到美化和保护玻璃钢制品的作用；若胶衣过厚，则容易产生龟裂，不耐冲击力，特别是经受不住从制品反面方向来的冲击。胶衣涂刷不均匀，在脱模过程中也容易引起裂纹，这是因为表面固化速度不一，而使树脂内部产生应力的缘故。

    （4）胶衣要涂刷均匀，尽量避免胶衣局部积聚。

    （5）胶衣层的固化程度一定要掌握好。

    检查胶衣层是否固化适度的最好办法使采用触摸法即用千净的手指触及一下胶衣层表面，如果感到稍微有点发粘但不粘手时，说明胶衣层己经基本固化，这时可进行下一步的糊制操作，以确保胶衣层与背衬层的整体性。

    二、工艺路线的确定

    工艺路线关系到产品质量、产品成本、生产周期（生产效率）等各方面的因素。因此，在组织生产前，必须对产品使用时的技术条件（环境、温度、介质、载荷……等），制品结构、生产数量及施工条件等进行全面的了解，经过分析研究，才能确定成型工艺方案，一般来说，应从以下几个方面考虑：

   （1）根据产品使用要求，合理选用原、辅材料、配方和铺层方法。

    （2）根据产品几何形状、生产数量、确定模具的结构形式和模具材料。

    （3）根据气候条件、任务缓急、确定固化方式。

    三、工艺设计的主要内容

    （1）根据产品的技术要求来选择适宜的材料（增强材料、结构材料及其它辅助材料等）。在原材料的选择时，主要考虑以下几个方面：

    ①产品是否接触酸、碱性介质，介质的种类、浓度、使用温度、接触时间等。

    ②是否有透光、阻燃等性能要求。

    ③在力学性能方面，是动载荷还是静载荷。

    ④有无防渗漏及其它特殊要求。

     (2)确定模具结构和材质。

     (3)脱模剂的选择、

     (4)确定树脂固化配合和固化制度。

     (5)按已给定的制品厚度和强度要求，确定增强材料的品种、规格、层数和铺层方式。

     (6)编制成型工艺规程。

    四、玻璃钢层的糊制

    糊制是手糊成型工艺的重要工序，必须精细操作做到快速、准确、树脂含量均匀、无明显气泡、无浸渍不良、不损坏纤维及制品表面平整，确保制品质量。质量的好坏，与操作者的熟练程度和工作态度认真与否关系极大，因此，糊制工作虽然简单，但要把制品糊制好，则不是太容易的事情，应认真对待。

    （一）厚度的控制

    玻璃钢制品的厚度控制，是手糊工艺设计及生产过程中都会碰到的技术问题，当我们知道某制品所要求的厚度时，就需进行计算，以确定树脂、填料含量及所用增强材料的规格、层数。然后按照以下公式进行计算它的大致厚度。

      t＝（G1n1,十G2n2＋……）×（0. 394＋0. 909k1+0.4×k1k2）

    式中：—玻璃钢的计算厚度（mm）；

      G1、G2—各种规格的布或毡的单位面积质量(kg/㎡）；

      n1、n2   —各种规格的布或毡的层数；

      0.394—纤维基材的厚度常数；

      0.909—聚脂树脂的厚度常数；

      0.400—填料的厚度常数；

      k1—树脂含量对玻璃纤维含量的比数；

      k2—填料含量对树脂含量的比数。

    （二）树脂用量的计算

    玻璃钢的树脂用量是一个重要的工艺参数，可以用用下列两种方法进行计算。

    （1）根据空隙填充原理计算，推算出含胶量的公式，只有知道玻璃布的单位面积质量和相当厚度（一层玻璃布想当于制品的厚度），便可以计算出玻璃钢的含胶量：

 (2)用先算出制品的质量，确定玻璃纤维质量的百分含量后计算。

 ①制品表面积×厚度×纤维增强塑料密度＝制品质量：

      制品质量×玻璃纤维质量百分含量＝玻璃纤维质量；

      制品质量－玻璃纤维质量＝树脂质量。

    ②制品表面积×玻璃纤维层数×玻璃纤维单位面积质量＝玻璃纤维质量；

      玻璃纤维质量÷玻璃纤维百分含量＝制品质量；

      制品质量－玻璃纤维质量＝树脂质量。

    糊制时所需的树脂用量可以根据玻璃纤维的质量来估算。如果使用短切毡，其含胶量一般控制在65~75％之间，如用玻璃布作增强材料时，含胶量一般控制在45~55％之间，从而保证制品的质量。

    （三）玻璃布糊制

    带胶衣层的制品，胶衣中不能混入杂质，糊制前应防止胶衣层与背衬层之间有污染，以免造成层间粘接不良，而影响制品质量。胶衣层可用表面毡来增强。糊制时应注意树脂对玻璃纤维的浸渍情况，首先使树脂浸润纤维束的整个表面，然后使纤维束内部的空气完全被树脂所取代。保证第一层增强材料完全浸透树脂并紧密贴合，这一点非常重要，特别对某些要在较高温度条件下使用的制品尤为重要。因为浸渍不良及贴合不好会在胶衣层周围留下空气，而这种留下的空气在制品固化处理和使用过程种会应热膨胀而产生气泡。

    糊制时，先在胶衣层或模具成型面上用毛刷、刮板或浸渍辊子等手糊工具均匀地涂刷一层配制好的树脂，然后铺上一层裁剪好的增强材料（如斜条、薄布或表面毡等），随之用成型工具将其刷平、压紧，使之紧密贴合，并注意排除气泡，使玻璃布充分浸渍，不得将两层或两层以上的增强材料同时铺放。如此重复上述操作，直达到设计所需的厚度为止。

    若制品的几何尺寸比较复杂，某些地方增强材料铺放不平整，气泡不易排除时，可用剪刀将该处剪开，并使之贴平，应当注意每层剪开的部位应错开，以免造成强度损失。

    对有一定角度的部位，可玻璃纤维和树脂填充。若产品某些部位比较大，可在该处适当增厚或加筋，以满足使用要求。

    由于织物纤维方向不同，其强度也有不同。所用玻璃纤维织物的铺层方向及铺层方式应该按工艺要求进行。

  （四）搭缝处理

    同一铺层纤维尽可能连续，忌随意切断或拼接，但由于产品尺寸、复杂程度等原因的限制难以达到时，糊制时可采取对接式铺层，各层搭缝须错开直至糊到产品所要求的厚度。糊制时用毛刷、毛辊、压泡辊等工具浸渍树脂并排尽气泡。

    如果强度要求较高时，为了保证产品的强度，两块布之间应采用搭接，搭接宽度约为50mm。同时，每层的搭接位置应尽可能的错开。

  （五）短切毡的糊制

    当用短切毡作增强材料时，最好使用不同规格的浸渍辊子进行操作，因为浸渍辊子对排除树脂中的气泡特别有效。若无此种工具而需用刷子进行浸渍时，要用点刷法涂刷树脂，否则会把纤维弄乱，使纤维移位，以致分布不均匀，造成厚薄不一。铺在内部深角出的增强材料，如果用刷子或浸渍辊子难使其紧密贴合时，则可以用手抹平压紧。

    糊制时，用涂胶辊将胶液涂在模具表面上，然后手工将裁好的毡片铺在模具上并抹平，再用胶辊上胶，来回反复辊压，使树脂胶液浸入毡内，然后用胶泡辊将毡内的胶液挤出表面，并排出气泡，再糊制第二层。若遇到弯角处，可以手工将毡撕开，以利于包覆，两块毡之间的搭接约为50mm。

    许多产品也可以采用短切毡与玻璃布交替的铺层方式，如日本各公司糊制的渔船就是采用交替糊制的方法，据介绍该方法制作的制品性能很好。

    （六）厚壁产品的糊制

    制品厚度在8毫米以下的产品可一次成型，而当制品厚度大于8毫米以上时，应分多次成型，否则会因固化散热不良导致制品发焦、变色，影响制品的性能。多次成型的制品，第二次糊制时，应将第一次糊制固化后形成的毛刺、气泡铲掉后方可继续糊制下一铺层。一般情况下，建议一次成型厚度不要超过5mm。当然也有为成型厚璧制品而开发的低放热、低收缩树脂，这种树脂一次成型的厚度比较大一些。

    手糊成型工艺生产管理

生产车间时制造企业的主要战场，产品质量、生产效益、成本损耗和员工士气基本源于生产车间管理，一线干部的管理，一线干部的管理水平、独到技巧的好坏，直接影响企业的经营绩效。因此，掌握科学的管理知识，灵活地运用各种科学管理手段，对提高和稳定产品质量，降低成本，提高向现场管理水平很有裨益。

一、手糊工艺对生产车间要求

车间时进行产品生产的主要场所，手糊工艺对生产车间布局的基本要求如下：

1、车间应该有足够的通讯，抽风口最好在地上；

2、车间应该有足够的地漏，以便于用水冲洗车间；

3、通道畅通便于运输；

4、玻璃纤维制品树脂分别存放，并远离水源、电源；

5、模具及设备靠近通风口

在合理安排工厂平面布置的基础上，正确设计车间内的总体平面布置规定生产的基本工序（工段）、辅助工序（工段）和生产服务部门的相互位置以及设备之间的相互位置时生产过程的重要内容。

车间布置直接关系到劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好地结合的问题。合理的车间布置有利于工人的生产情绪，实施文明生产和提高企业的生产效率和经济效益。

在设计车间平面布置时，首先应绘制车间规划图，以确定车间各个组成部分相互位置。特别是基本工序（工段）、辅助工序（工段）、仓库（中转库、工具室）、通道（主要和次要通道）、管理部门（办公室）、生活服务区（会议室、休息室、更衣室）之间的相互位置。

在设计车间的总体布置时，应使基本生产工序（工段）的相互配合符合工艺流向及顺序，且有利于提高产品质量的环境。其它部门的布置要有利于对基本工序（工段）提供服务。例如手糊车间内配料、裁布的位置应在车间的前端或侧面，模具制作、制品加工等应布置在远离手糊工序的地方。其它部门应为手糊操作提供服务，中转库（材料库）应该在工人领用方便的位置。此外还应考虑模具堆放的地方，各个工序（工段）所占面积，应根据不同需求情况确定具体面积。

车间总体布置之后，进行车间设备布置，并以此来校验和修改车间的总体布局。

二、手糊车间设备布局原则及方法

(1)车间设备布局原则

①按照生产过程的流向和工艺顺序布置设备，尽量保持生产对象在加工过程中成直线流动，路线应当最短。

②合理地布置工作场地，要保证生产安全，并尽可能为工人创造良好的工作环境，使采光、照明、通风、取暖、除尘、防噪音、卫生等条件良好。在设备之间及设备与墙柱子之间保持一定的距离。传动设备应有必要的防护装置。

③注意合理利用生产车间的生产面积，要充分发挥每一块面积的作用，避免剩下不好用的面积。

(2)设备布置方法

①一般采用平面布置法，即模板布置法。用硬纸板或者塑料布仿照设备外形，按一定比例做成各种模板在平面图上进行布置，寻求合理的布置方案。此法简单易行，便于移动比较，费用少，但设备的高度未来反应出来。

②模型布置法。即用木料或塑料做成与实物相似按一定比例缩小的立体模型，将模型在车间建构模型的开间里进行布置，该法可以补充模板布置的不足，但是费用大。

③计算机软件模拟法。即专业三维计算机模拟软件将车间布局尺寸、设备外形转换成立体模型进行模拟。这种方法的特点是布局清晰，立体感强直观生动、调整方便。但需要专业计算机软件人员掌握专用软件才能实现。

三、手糊车间环保要求

（1）车间应该有良好的通风，以排除有毒气体和粉尘，其标准如下：

丙酮允许浓度：      400mg/m3

玻璃钢粉尘允许浓度：  3mg/m3

苯乙烯浓度：       小于5*105

（2）车间严禁吸烟和使用明火以及使用砂轮机打磨金属：

（3）操作人员进入车间时应穿工装、戴口罩、乳胶手套，必要时可擦防护油膏。

（4）车间内不能进行非生产活动，也不能吃东西，因此化工原料有一定的毒性。

（5）离开车间后应洗手、洗脸，并经常洗澡。

（6）车间内机械设备应经常维护、检修、工具材料存放整齐，并由专人保管。郭氧化酮类不能与奈酸钴溶液存放，存放间隔至少在1.5m以上并妥善密封。

四、生产现场管理

为了确保生产现场的洁净、控制生产现场的多余物，应对生产现场进行统一的规划，进行分区管理。车间可根据生产规模的需要设置各个操作区域的大小和数量，一般情况下包括以下区域：模具准备区、原辅材料准备区、树脂胶液配置区、手糊成型操区、制品后处理区以及搬运通道等。生产现场应注意以下几点：

1．每班工作结束后，及时清扫生产现场杂物、保持室内、地面清洁。

2.工作地点应设置必要的通风设施和消防设施。

3.工作场所严禁堆放与所生产产品无关的多余物品，生产工具摆放整齐。

4.生产操作人员的工作场地、设备与设备之间、工作通道不能小于国家有关规定的最小面积和最小距离。

5.对于易燃、易爆、有毒物品，严格按照有关危险品的规定管理。

6．生产场所的水、电、汽设施要经常维护修理，防止“跑、冒、滴、漏”。

7.产品质量受环境（温度、湿度）影响的，生产作业应在规定的退度、湿度条件下进行，生产过程中应作好环境（温度、湿度）记录。

五、生产日常管理

（1）生产计划的编制

接到生产任务后，及时编制生产机会，针对生产过程的“人、机、料、法、环”各个环节，进行细化和分解，并落实到具体的个人和班组。对于生产周期比较长的制品，应绘制成一张排产图，规定各个阶段划分和时间节点，并按时进行监督检查。对于技术难度比较大的新产品应组织相关技术人员进行讨论，必要时编制质量计划或质量保证大纲，以加强生产过程中各个环境的监督、检查。确保生产任务按合同规定的期限完工、交付。

（2）编制原材料采购计划

编制完生产计划，应结合原材料库存情况，及时提出原材料需求计划和采购计划。材料的采购控制程序进行，即采购前对供应商进行评定，并货比三家，寻求最高性价比的原材料；采购时应在合格的供应商中进行采购，对于大宗的原材料，应签订采购合同，详细规定材料的技术指标、验收标准和质保期；到货后，所有投入生产的原、辅材料应符合相应“材料标准”规定进行验证和复验，合格后办理入库手续。对材料的使用，应坚持“先到先用”的原则有有效期规定的材料、半成品，应在规定的有效期内使用。对于归期材料，使用单位须提出使用申请，经过复验合格方出库使用。

（3）编制作业指导书或工艺文件

如果没有作业指导书等工艺文件就不能保证产品质量时，应编制工艺文件作业指导书、工艺文件等，应指定专人保管，任何人不得擅自修改，确保现场使用人员宣贯各工序的作业文件、操作规程。操作人员严格按作业文件和操作规程进行作业，不得擅自简化。

（4）人员的培训与配置

根据生产任务，配置相应的人员，所有操作人员必须经过相关知识和技能的培训，取得相关上岗资格证书持证上岗。如果操作人员的能力不能能够满足生产要求时，应编制操作人员培训计划，组织相关的专业技术人员或委托相关的培训机构进行培训，取得相应得到上岗证后，持证上岗。如果操作人员的数量不能满足生产要求时，应编制操作人员招募计划，从人才市场招募符合要求的操作人员。

（5）设备、工装、模具的控制

当无生产设备或现有生产设备不能满足生产要求时，应编制设备采购计划，及时购买满足要求的设备。对现有生产设备进行日常维护与保 养，以保持过程能力。。备管理部门根据设备特点制定设备的维修、检定计划，并按计划组织维修、检定并作出相应的状态标识。当生产过程中出现重大质量波动或重大质量问题时，随时通知设备管理部门，对过程能力不足的生产设备查找原因，采取相应的纠正措施并进行验证与认可，确保投入生产的设备处于完好状态。生产过程中定期对所用设备运行情况进行监督检查，做好有关记录。

生产用的工装、模具应经常进行维护、保养和检查。生产前对工装、模具进行检定，确保生产用的工装、模具是满足生产要求的。

六、人员管理

编制部门管理文件和岗位责任书，明确每个岗位的职责、权限以及各个岗位之间的相互关系和工作接口。对人员的安排应做到人尽其能、各司其职、相互配合、高效低耗。加强各级人员的沟通与交流，以确保各个岗位的人员获得充分的信息和资源。

七、生产绩效及成本管理

应制定生产绩效的评定方法，对生产的绩效进行评估和检查；应用统计方法收集相关数据和信息，进行分析，促进生产效率的提高、不断提高产品质量；及时统计生产，并进行动态管理，不断降低生产成本。

    手糊成型工艺质量管理

质量管理的目的是通过组织和流程，确保产品或服务达到内外顾客期望的目标；确保公司以最经济的成本实现这个目标；确保产品开发、制造和服务的过程是合理和正确的。

一、质量管理的目的和意义

1、要弄清质量管理是做什么的，首先要明白什么是质量？

质量是包含在产品或服务当中的固有的一种属性。它包括：产品或服务提供实用性、经济性、安全性、可靠性、方便性等。

2、什么是好的产品质量？

现代质量管理学认为；质量就是满足顾客的期望的程度所谓好就是充分满足顾客期望。

3、顾客的期望是什么？

一般来说，顾客的期望是：快速、物美、价廉、方便（服务）

4、产品质量由什么决定的

产品质量是由过程决定的，它包括：工作质量：研究产销个阶段输入输出的正确性：尤其是产品规划和立项工作的前瞻和正确性

设计质量：设计成熟度：标准化通用化覆盖率，达标率： 

制品质量：制品的可靠性，不良性；

工艺质量：制造的工艺水平，合格率

因此，质量管理的目的是通过组织和流程，确保产品或服务达到内外顾客期望的目标：确保公司以最经济的成本实现这个目标：确保产品开发制造和服务的过程是合理和正确的。

其意义在于组织中建立一种保证体系，使产品和服务在可预见的范围内，满足内外顾客需求，树立品牌忠诚度和美誉度，从而实现公司的经营和战略目标。研发的质量管理是个阶段管理的龙头，产品质量80% 是由设计决定的。因此做好研发的质量，也就为保证产品的质量打下了坚实的基础。

二、质量管理的目标是什么

质量管理的目标：多、快、好、省、具体量化指标可以参照标杆或是纵向对比，制定当年的目标。

研发的质量管理目标：“第一次就把事情做好”量化指标是BOM更改率或更改次数。研发的设计更改次数是很多的，这个目标是一个很大的挑战；需要思想和流程的变革和创新才能达到。

质量管理重要的准则是行动！所遵循的原则是：流程管理，闭环管理，从始而终。有检查，有落实，有跟踪，有反馈，有结果，有始有终。

三、质量管理的特点和难点

特点：新产品、新技术、新知识、高密度、高强度、高标准；开发人员进度意识远大于质量意识，争分夺秒用来形容产品开发过程一点不过。所以，要严格贯彻质量流程和标准是很难的，需要不断优化，不断摸索新方法来满足开发任务的需要。

难点：难点是如何预防以及快速高效地发现问题，并解决和跟进问题。经常是问题到后面才发现，结果抱怨DQA工作没有做好。也有的是尽管前面发现了问题，开发人员也承若解决问题，但没有落实，也没有人继续跟进，造成不了了之，到后面又发现来改正。说到底，这方面是系统运作的问题，如何保证体系运行的效率、效果，这是一个非常的大的问题，需要一个专家组进行规划和实施。这也是一个战略层面重点关注的问题，需要高层来解决。

研发的质量管理不能脱离整个质量管理的系统，必须延伸到制造和售后服务。了解产品各阶段中存在的设计、工艺、制造方面的问题，为改良设计，优化流程，收集必要的信息。

   手糊成型工艺中常见的缺陷分析

    一、气泡：

在糊制模具时，常由于树脂用量过多，胶液中气泡含量多，树脂胶液粘度太大，增强材料选择不当，玻璃丝布铺层未压紧密等原因造成模具及型腔表面有大量气泡产生，这严重影响了模具的质量和表面粗糙度。目前常采用控制含胶量，树脂胶液真空脱泡，添加适量的稀释剂（如丙酮），选用容易浸透树脂的玻璃丝布等措施减少气泡的产生。

    二、流胶：

手工糊制模具时，常出现胶液流淌的现象。造成流胶的原因主要表现为：①树脂粘度太低；②配料不均匀；③固化剂用量较少。常采用加入填充剂提高树脂的粘度（如二氧化硅），适当调整固化剂的用量等措施，以避免流胶现象的出现。

    三、分层：

由于树脂用量不足及玻璃丝布铺层未压紧密，过早加热或加热温度过高等，都会引起模具分层。因此，在糊制时，要控制足够的胶液，尽量使铺层压实。树脂在凝胶前尽量不要加热，适当控制加热温度。

    四、裂纹：

在制作和使用模具时，我们常能看到在模具表面有裂纹现象出现，导致这一现象的主要原因是由于胶衣层太厚以及受不均匀脱模力的影响。因此，模具胶衣的厚度应严格控制。在脱模时，严禁用硬物敲打模具，最好用压缩空气脱模。

    五、从上面的论述中可以看出，基于快速原型的玻璃钢模具手糊成型技术具有快速性、高精度、工艺简捷、操作简便等优点，能够在很短的时间内将设计思想迅速转变为现实产品，极大地缩短了新产品的开发周期，既降低了生产成本，又实现了产品的大批量生产，满足了企业快速响应市场需求的发展趋势。但其也存在着一定的局限性，如快速原型的加工范围有限，这在很大程度上限定了快速原型技术在玻璃钢模具制作领域的应用。因此，目前快速原型技术仅限于一定尺寸、精度较高、形状较复杂的玻璃钢模具制作。对于那些尺寸较大、精度较低、形状较简单的玻璃钢模具，可采用水泥、石膏、木材等材料制作母模，这样可有效地降低成本，缩短工期。因此，在成型玻璃钢模具时，我们要根据具体的产品要求和生产条件，采用具体的工艺，不断探索新工艺、新材料，才能达到更为理想的实践与生产效果。

   名词解释

1、胶衣：喷涂于制品表面以提高制品表面质量的一种特殊树脂。

2、增强材料（即短切毡、玻纤布等）：在复合材料中，凡是能增强基体力学性能的物质统称为增强材料。如玻璃钢中的玻璃纤维，碳纤维复合材料中的碳纤维。

3、基体材料（即树脂糊）：复合材料中用于粘结增强材料的粘结剂，主要作用为粘结纤维、保护纤维、传递应力。

4、填料：为降低成本，改善树脂某些性能，往树脂中加入的一些辅助料；为了不使树脂“流胶”，在树脂中加入的一些活性SiO2填料，也称为触变剂。

5、颜料糊：为使玻璃钢色泽美观，在树脂中加入的一些无机颜料。

6、稀释剂：为降低树脂糊粘度加入的一种助剂，稀释剂分活性稀释剂（参与固化反应，如苯乙烯）和非活性稀释剂（仅起到降低粘度作用，不参与固化反应）。

7、固化剂：增进或控制固化反应速率的物质或混合物。

8、促进剂：与固化剂并用以提高反应速率的一类用量较少的物质。

9、脱模剂：为使制品与模具分离而附于模具成型面的物质。